なぜなぜ分析で建設現場の不具合を再発防止｜是正の進め方

なぜなぜ分析とは、発生した不具合・事故・工程遅延に対して「なぜ？」という問いを繰り返し、人の責任ではなく 仕組みの側にある真因 まで掘り下げる原因究明の手法です。トヨタ生産方式の考え方に由来し、製造業に加えて建設業でも品質・安全・工程管理の基本ツールとして定着しました。

建設現場では、鉄筋かぶり不足・型枠のはらみ・落下災害・工程遅延・発注者クレームなど、原因が複数の関係者にまたがる事象が絶えず発生します。「作業員のミス」で止めてしまうと必ず再発する ため、なぜなぜ分析でチェック体制・作業手順・教育・仕様伝達までさかのぼることが再発防止の分かれ目になります。

本記事では、施工管理職・品質管理担当者・現場所長を対象に、なぜなぜ分析の定義と5回のなぜの本質、建設現場での実施手順6ステップ、代表事例3件でのなぜ展開、不具合報告書・是正工事との連動、よくある失敗5パターン、資格キャリア視点、FAQ15問までを1本にまとめます。担い手3法・2024年問題との位置づけも整理します。

先に結論

• なぜなぜ分析は「人のミス」で終わらせず、仕組み・手順・教育・仕様伝達 まで掘り下げる原因究明手法（トヨタ生産方式が起源）
• 「なぜ」は目安5回。事象を追う Type1（事象追求） と、しくみの穴を追う Type2（真因追求） の2系統を意識して展開する
• 建設現場では 品質不具合・労働災害・工程遅延・クレーム是正 で標準的に活用される。実施手順は6ステップ（現象定義→現地事実確認→なぜ展開→真因確定→対策立案→効果検証・横展開）
• 失敗パターンは 犯人探し・抽象論・人的ミス偏重・記録放置・横展開なし の5つ。冒頭で「誰のせいか」ではなく「なぜ起きたか」を宣言してから始める
• 施工管理技士第二次検定の経験記述、ISO 9001・担い手3法（2025年12月12日 全面施行）・2024年問題への対応でも、なぜなぜ分析の記録は評価される

この記事で分かること

• なぜなぜ分析の定義（トヨタ生産方式起源）と、特性要因図・5ゲンシュギとの使い分け
• 建設現場で使う場面（品質・安全・工程・クレーム）ごとの実務ポイント
• 実施手順6ステップと、事象追求（Type1）／真因追求（Type2）の2系統展開の考え方
• 建設事例3件（鉄筋かぶり不足／脚立からの墜落／基礎工程遅延）でのなぜ展開サンプル
• 不具合報告書・是正工事・QC工程表への反映のさせ方
• よくある失敗パターン5つと、犯人探しに陥らないためのファシリテーション術
• 品質管理職・施工管理技士のキャリアと年収レンジの目安、経験記述での使い方

なぜなぜ分析とは｜建設業でも活用が広がった品質改善手法

なぜなぜ分析とは、発生した問題事象に対して「なぜそうなったのか？」を繰り返し問い、表層の直接原因の背後にある 真因（root cause） を特定する手法です。特別なソフトウェアや高度な統計は不要で、模造紙・付箋・ホワイトボードでも実施できます。

起源と定義｜トヨタ生産方式の「5回のなぜ」

なぜなぜ分析は、トヨタ生産方式（TPS）を体系化した大野耐一氏が「なぜを5回繰り返せ」と説いたことで広く知られるようになりました。回数の「5」は絶対値ではなく、現場で改善できる真因に到達するまで掘り下げる ことを表す象徴的な数字とされています。

品質改善活動やQCサークル活動、公共工事の是正報告書などで、なぜなぜ分析を含む原因分析シートが用いられることがあります。関連する国際規格として、JIS Q 9001（ISO 9001）品質マネジメントシステム は不適合の是正処置（10.2項）で原因分析と再発防止を求めており、その中核ツールの1つが本手法という位置づけです。

なぜなぜ分析と特性要因図・5ゲンシュギ・PDCAサイクル

原因究明の手法には複数の系統があります。整理すると次のようになります。

なぜなぜ分析は 縦（深さ）、特性要因図は 横（広がり） を担うツールで、対立ではなく 併用 されます。QC7つ道具（本記事ではQC7つ道具と建設現場での使い方で詳しく解説）の特性要因図で要因を洗い出し、そのうち有力な枝を選んでなぜなぜ分析で真因まで掘り下げるのが実務での典型的な流れです。

建設業で「人的ミス」で止めない意義

建設現場では、多重下請・一人親方・工種混在・複数現場所長の交替など、責任の分担が入り組んでいる ため、「作業員が急いだから」「新人が確認しなかったから」で止めると、次の現場でも同じ事象が起きます。仕組みの側（施工要領書・KY活動・工程会議・図面伝達・元請の管理体制）まで掘るのが、建設業でなぜなぜ分析を行う本質的な意義です。

建設現場でなぜなぜ分析を使う4つの領域

なぜなぜ分析は建設業では次の4領域で標準的に用いられます。使いどころによって、分析の型と結び付ける社内文書が変わります。

領域1｜品質不具合（施工不良・仕上げ手戻り）

鉄筋かぶり不足・型枠のはらみ・コンクリートのジャンカ・防水立ち上がり不足・タイル剥落・設備配管の勾配不良など、施工プロセスに起因する品質不具合 の分析に使います。品質記録の書き換えや検査体制の抜け穴まで含めて掘る場合が多く、品質管理チェック体制全般は施工管理の品質管理チェック項目側で扱うため、なぜなぜ分析は個別事象の原因究明に特化させます。

領域2｜労働災害・ヒヤリハット

墜落・転落、飛来落下、はさまれ巻き込まれ、感電、熱中症など、労働災害・ヒヤリハット の再発防止で使います。厚生労働省の令和6年の労働災害発生状況によれば、建設業は死亡災害の発生比率が全産業の中でも上位に位置する傾向が続いており、事故が発生した現場では、当該作業手順・保護具・作業計画・元請管理の全レイヤーで原因を追う必要があります。ヒヤリハット報告の書き方の詳細はヒヤリハット報告書の書き方と事例 を参照してください。

領域3｜工程遅延・原価差異

工期遵守は建設業の生命線です。基礎工事の遅延が仕上げ工程に波及したケースなどで、日数超過の真因 を追う際になぜなぜ分析が有効に働きます。実行予算と実績原価の乖離が生じた場合の原因分析については原価差異分析の建設現場実装 側で整理していますが、そちらの分析結果と組み合わせて「なぜ判明が遅れたか」を掘るときになぜなぜ分析が力を発揮します。

領域4｜クレーム・是正工事

引渡し後のクレームや、施主・監理者・自治体からの指摘に基づく是正工事の対応でも、なぜなぜ分析で真因を掘り出したうえで再発防止策を報告することが求められます。設計・監理の役割分担は工事監理と施工管理の違いで整理しています。

なぜなぜ分析の実施手順6ステップ

現場でなぜなぜ分析を行うときの標準手順を、6ステップにまとめました。多くの現場所長・品質担当者はこの順で運用しており、書式もこれに沿った項目立てが一般的です。

ステップ1｜現象の定義（5W1Hで具体化）

まず、事実を5W1Hで書き切る ところから始めます。曖昧さを残すと、以降のなぜの掘り下げが仮説ベースになり、分析が滑走します。

• いつ（発生日時／工程段階／時間帯）
• どこで（工区・階層・部位・座標）
• 誰が（当該作業員／協力会社／元請担当者）
• 何を（対象部材・機械・工種）
• どのように（作業内容・工程順序）
• なぜ問題か（品質・安全・工程・コストへの影響）

ステップ2｜現地・現物・現実（5ゲンシュギ）の事実確認

書類上の事実だけで進めず、現地に行き、現物を確認し、当事者から現実の作業状況を聞き取る 手順を必ず挟みます。写真・図面・施工要領書・KY記録・工事日報など客観記録を突き合わせ、伝聞と実測の食い違いをつぶします。

ステップ3｜「なぜ」の展開（Type1／Type2の2系統）

事実が固まったら、原因究明のなぜを展開します。以下の2系統を意識して分岐すると分析の質が上がります。

• Type1（事象追求型）：物理的・技術的な因果を追う（例：ジャンカ発生→締固め不足→バイブレーター運用の問題）
• Type2（真因追求型）：管理・仕組みの穴を追う（例：ジャンカ発生→締固め手順が守られなかった→施工要領の周知が不十分→教育プロセスの欠落）

両系統を並行して掘る ことで、対策が「作業員の注意徹底」で終わらず、施工要領・教育・チェック体制まで届くようになります。

ステップ4｜真因の特定

なぜを展開する中で、「自社・自現場で改善できるレイヤー」に到達したら真因 とします。もう1段掘ると社会構造や気象条件など制御不能な領域に達する場合、その1段手前が真因の目安です。

真因かどうかを見分ける確認クエスチョンは、以下の2つです。

• ここに対策を打てば、同じ事象の再発を確実に減らせるか
• 同じ因果の連鎖を、他の現場や他の工種でも回避できるか

ステップ5｜対策立案（暫定処置・恒久対策・水平展開）

真因が定まったら、対策を3層で整理します。

• 暫定処置：現時点で影響を封じ込める（該当箇所の是正工事・仮設対応）
• 恒久対策：真因のレイヤーに手を入れる（施工要領書改訂・教育計画・チェック体制強化）
• 水平展開：他工区・他現場・他工種へ横展開する（社内報告・工事監理者への共有）

各対策には 担当者・実施期限・完了判定基準 をセットで書きます。担当と期限が曖昧な対策はほぼ実行されません。

ステップ6｜効果検証と記録化

対策実施後、実際に再発が抑制されたかを追跡します。3か月・6か月・1年など、業種・不具合の性質に応じた検証期間を設定し、社内のQC工程表・チェックリスト・作業標準書に落とし込みます。QC工程表の作成方法はQC工程表の作り方を参照してください。

建設事例3件でみるなぜなぜ展開サンプル

抽象論では活用しづらいので、代表的な3事例で「なぜ」の展開例を示します。実際の現場では、状況・法令・契約書・仕様書の内容で真因の到達点は変わるため、あくまで 考え方のフレームサンプル として扱ってください。

事例1｜鉄筋かぶり不足（品質不具合）

• 現象：スラブ配筋検査でかぶり厚さ不足を12箇所で確認
• なぜ1：スペーサーの間隔が広かった
• なぜ2：スペーサー配置指示が施工要領書に具体的数値で記載されていなかった
• なぜ3：施工要領書は前工事の流用で、当該部位の設計変更が反映されていなかった
• なぜ4：設計変更時に施工要領書見直しのプロセスが定義されていなかった
• 真因：設計変更→施工要領書改訂→当日の職長会共有 の一連プロセスが仕組み化されていなかった
• 対策：設計変更時の施工要領書レビュー手順を品質管理計画書に明記／変更点は職長会と朝礼で必ず読み合わせ／変更履歴を電子化して現場端末で閲覧可能に

事例2｜脚立からの墜落災害（労働災害）

• 現象：内装工事の作業員が脚立最上段から転落、負傷（労働災害）
• なぜ1：脚立の最上段に乗って作業した
• なぜ2：作業高さに対して脚立の選定が適切でなかった
• なぜ3：作業手順書に「該当作業では脚立以外を使用（可搬式作業台・移動昇降式足場）」の指定がなかった
• なぜ4：新規入場者教育で脚立以外の選定基準を伝えていなかった
• 真因：作業手順書と新規入場者教育の両方に、脚立以外の使用基準が組み込まれていなかった
• 対策：作業手順書の該当項目に脚立以外の使用基準を明記／新規入場者教育の教材差替／KY活動（危険予知）で毎朝、脚立の使用可否を項目化

現場での安全パトロールとの連動については安全パトロールの項目とチェックリストも参照してください。

事例3｜基礎工程遅延（工程遅延）

• 現象：基礎躯体工事が7日遅延、後続の建方に影響
• なぜ1：土工事の残土処理が想定より長引いた
• なぜ2：処分場までの搬出ルート変更に伴うダンプ回転数低下を織り込めなかった
• なぜ3：搬出計画は初期の実行予算段階のもので、着工前の再確認プロセスがなかった
• なぜ4：工程会議のアジェンダに「搬出計画の直近再確認」が定型項目化されていなかった
• 真因：搬出計画の直近再確認が、工程会議のアジェンダに定型化されていなかった
• 対策：工程会議のアジェンダに「搬出計画・仕上材搬入計画の直近再確認」を追加／実行予算の記載を鵜呑みにせず、着工前2週間で再ヒアリング

工程会議の運営方法は工程会議の進め方、実行予算の作成手順は実行予算の作り方を併せて参照してください。

不具合報告書・是正工事との連動

なぜなぜ分析は単体で完結せず、社内の不具合報告書、施主・監理者への是正報告、契約上の是正工事対応と連動します。

不具合報告書の記載項目

不具合報告書は現場・元請・発注者・監理者の間で共有される公式文書で、次の項目を含みます。

なぜなぜ分析の展開結果は「原因」欄にそのまま貼れる形で整理しておくと、後の記録作業が省力化されます。

是正工事の一般的な流れ

契約書・図面・法令に対する不適合が確認されると、発注者・施主・特定行政庁の指示に基づき 是正工事 が実施されます。一般的な流れは次の通りです。

1. 指摘・確認（発注者・施主・監理者・完了検査等）
2. 事実確認と範囲確定（施工者・監理者・発注者の三者立会）
3. 原因究明（なぜなぜ分析の展開）
4. 是正計画の作成（工程・費用・安全対策・第三者確認）
5. 是正工事の実施
6. 完了確認と記録化（不具合報告書・水平展開）

費用負担は契約書・約款・不具合の原因に応じて配分され、公共工事標準請負契約約款や民間七会連合協定工事請負契約約款の該当条項に基づき整理されます。

QC工程表・作業標準書への反映

再発防止策は施工者側の記録に閉じず、QC工程表・作業標準書・チェックリスト に反映することで、次の現場・次の工種に横展開されます。反映の運用は品質管理チェック項目の実務側で扱っているため、なぜなぜ分析の結果はそこに素早く落とし込みましょう。

よくある失敗5パターンと回避策

なぜなぜ分析は使い方を誤ると効果が半減します。代表的な失敗5パターンと、それぞれの回避策を整理します。

失敗1｜犯人探しになる

「誰がやったのか」を追いかけ始めた瞬間、当事者は真実を話しにくくなり、真因は隠れます。分析の冒頭で 「今日は誰のせいかは問わない。仕組みを直すために集まっている」 と宣言し、記載する主語は個人名ではなく 役割・職種・工程名 で書き切ります。

失敗2｜抽象的な結論で止まる

「意識不足」「注意力不足」「情報共有不足」で終わると、対策も「注意徹底」「共有強化」のスローガンで終わります。具体的な仕組み・書類・タイミングに落とし込む まで掘るのが原則です（例：情報共有不足→当日朝礼のアジェンダに変更点読み合わせを追加、など）。

失敗3｜人的ミス偏重で止める

「作業員が急いだ」「新人が確認しなかった」で止めると、仕組みの穴が放置されます。ヒューマンエラーが出た時点で、「エラーがすり抜ける経路を絶てば真因」 と考え、チェック・二重確認・教育・要領書のレイヤーまで掘ります。

失敗4｜対策の記録が実装に落ちない

分析ノートに書いて終わり、口頭伝達で終わり、社内報告書のPDFで終わり——になると、翌現場では同じことが起きます。QC工程表・作業標準書・チェックリスト・新規入場者教育資料 への反映を、なぜなぜ分析の完了条件に含めます。

失敗5｜横展開されず、同じ他現場で再発

真因は自社の全現場・全工種に共通することが多いのに、その現場の記録止まりだと、他工区で類似事象が繰り返されます。品質会議・所長会議・週次朝礼で 横展開の場を制度化 します。

品質管理サイクルとの連動｜PDCA・ISO 9001・法制度

なぜなぜ分析は単発の道具ではなく、品質管理サイクルの一部として機能します。

PDCAサイクルへの位置づけ

• Plan：施工計画書・QC工程表・作業手順書の作成
• Do：施工の実施
• Check：段階確認・自主検査・第三者確認
• Act：なぜなぜ分析で真因を掘り、次のPlanに反映

Act段階の中核ツールがなぜなぜ分析で、次のP（計画）に手戻りせずに反映することで、サイクルが本当に回るようになります。

ISO 9001の是正処置とマネジメント文書

JIS Q 9001（ISO 9001）品質マネジメントシステムは10.2項で「不適合が発生した場合の是正処置」を求めます。要求事項は、不適合の管理・原因分析・再発防止策・有効性の評価で、なぜなぜ分析の展開結果と対策記録は、この要求への直接の応答になります。

担い手3法・2024年問題との関係

第三次・担い手3法（品確法・建設業法・入契法の一体改正）は2025年12月12日に全面施行された 制度で、施行後は施工体制の適正化・処遇改善・技術者の適正配置と併せ、現場の品質記録と是正管理 への視線が公共工事・民間工事の双方でこれまで以上に強まっています。なぜなぜ分析の記録と対策の実行状況は、社内外の是正報告や品質記録として整理を求められる場面があります。

また時間外労働の上限規制（2024年問題）は、原則 月45時間／年360時間、特別条項付き36協定の場合でも 年720時間以内、時間外＋休日労働の合計で 単月100時間未満／複数月平均80時間以内、月45時間超は年6回まで、罰則は 6か月以下の懲役または30万円以下の罰金——が原則で、災害復旧・復興工事には一部の制限緩和特例があります。再発防止策の徹底は「不具合対応の手戻り時間」を減らすため、時間外規制の遵守と両立できる分析手法として、なぜなぜ分析の意義が高まっています。

業態別・工種別ケース別解説

現場条件で使いどころが変わります。代表的な4パターンで整理します。

ケース1｜建築新築工事（RC造・鉄骨造）

鉄筋・型枠・コンクリート・仕上げの各工程で品質記録が段階確認と連動するため、なぜなぜ分析は 中間検査・完了検査で指摘された不適合 への対応で頻繁に使われます。設計変更に伴う施工要領書の見直しプロセスまで掘ると、真因は仕組み側にあることが多いです。

ケース2｜土木公共工事

道路・橋梁・トンネル・河川など公共土木工事では、発注者検査（監督員・検査官） の指摘対応でなぜなぜ分析の記録が求められる場面が増えています。地方整備局・自治体ごとに書式や運用が異なるため、発注者の求める報告書式に合わせて記載レイヤーを調整します。

ケース3｜改修・リニューアル工事

既存建物の改修では、現況調査で見落とした条件・想定外の下地状態 で不具合が発生しやすく、事象追求（Type1）と真因追求（Type2）の双方で「現況調査プロセスの穴」に到達することが多いです。

ケース4｜設備工事（電気・管・空調）

配管勾配・電気容量・空調能力の不具合は 設計と施工の情報伝達の断絶 に真因があるケースが多く、BIM/CIM連携が進む現場では図面情報の反映プロセスまで掘ります。

資格・キャリア視点｜施工管理技士第二次検定と品質管理職

なぜなぜ分析は資格試験・実務評価の双方で問われます。

施工管理技士第二次検定の経験記述

建設業振興基金・全国建設研修センターが実施する施工管理技術検定の第二次検定では、経験記述問題で 「品質管理・工程管理・安全管理」のいずれかで工夫した点 を問われます。なぜなぜ分析で真因まで掘り下げた記録は、経験記述の題材として整理しやすく、受検準備の段階から現場でのなぜなぜ分析記録を蓄積しておくのが実務的です。経験記述の書き方は施工管理技士 経験記述の書き方を参照してください。

なお、施工管理技士は建設業法に基づく国家資格で、1級は監理技術者になれる代表的な資格要件のひとつ、2級は主任技術者として工事現場に配置される資格です。2024年度から施工管理技術検定の受検資格が改正され、第一次検定は年齢要件を中心に受検しやすくなり、第二次検定には実務経験要件が引き続きあります。

品質管理職・施工管理職のキャリア

品質管理担当者・現場所長・工事監理者のキャリアパスでは、なぜなぜ分析を含む品質改善活動の実施経験が、社内評価・転職市場の双方で評価対象になる傾向があります。キャリアパスの全体像は施工管理のキャリアパス、年収レンジや上げ方は施工管理の年収の上げ方を参照してください。

年収レンジの目安（参考値）

タテルート編集部が 2026年6月〜8月の期間（抽出日2026年8月中旬） に、大手求人媒体4社（施工管理求人.com・ビルドジョブ・doda・マイナビ転職）で 品質管理・施工管理職の公開求人票 約150件（対象地域＝首都圏・関西圏、雇用形態＝正社員のみ、派遣・請負・海外案件は除外、同一企業で複数媒体に掲載されている場合は最頻レンジで1件に統合）を集計した参考値です。実支給の年収を保証するものではなく、掲載時点で入れ替わる公開求人の提示レンジの中央値相当と、下限・上限帯を並べたものです。

上記は求人票の提示レンジであり、厚生労働省の賃金構造基本統計調査や有価証券報告書ベースの全社員平均とは性質が異なる点にご注意ください。

よくある質問（FAQ）

Q1｜なぜ5回なのか。3回や10回ではダメか？

5は「経験的な目安」で、絶対値ではありません。自社・自現場で改善できるレイヤーに到達したら、その段階が真因 です。3回で十分な事象もあれば、10回以上掘る事象もあります。

Q2｜特性要因図（フィッシュボーン）となぜなぜ分析はどう使い分けるか？

特性要因図は要因を 横に広げて網羅 し、なぜなぜ分析は要因を 縦に深掘り します。実務では特性要因図で候補要因を洗い出したうえで、なぜなぜ分析で有力な枝を真因まで掘るのが標準運用です。

Q3｜なぜなぜ分析のシート・テンプレートは自由に作ってよいか？

社内標準書式がある場合はそれに従います。書式が未整備なら、5W1H欄・なぜ展開欄（複数系統）・真因欄・対策3層（暫定/恒久/水平展開）欄・担当・期限・完了判定 の8項目を必ず含めれば実務上支障ありません。

Q4｜1人でなぜなぜ分析をしても意味があるか？

1人でも一定の効果はありますが、個人の思い込みで真因を早期確定 してしまうリスクがあります。当事者・関係職種・現場所長の複数名でセッションを組む方が、仕組み側の真因に到達しやすくなります。

Q5｜協力会社・一人親方が絡む場合、どこまで踏み込むか？

責任分界を越えないよう配慮しつつ、元請の管理仕組み側の穴 まで掘るのが基本です。「協力会社が守らなかった」で止めず、「元請の周知・確認プロセスにどう改善余地があるか」を必ず1枝入れます。

Q6｜個別災害ではなくヒヤリハットにも使えるか？

有効に使えます。ヒヤリハットは「被害が出なかった重大事象の予兆」ですから、真因を掘って対策すれば、実災害の未然防止につながります。実務のポイントはヒヤリハット報告書の書き方にまとめています。

Q7｜施工管理技士の第二次検定に、なぜなぜ分析の記述をそのまま書いてよいか？

経験記述問題では「品質管理・工程管理・安全管理のいずれかで工夫した点」を問われるため、なぜなぜ分析での真因究明→対策の実装→再発防止の効果 の流れは記述題材として整理しやすいです。ただし受検の年ごとに問い方が変わるため、直近の受検案内で問い方を必ず確認してください。

Q8｜工程会議でなぜなぜ分析を扱う頻度の目安は？

不具合・災害・重大クレームが発生した際は 翌週の工程会議で結果報告 を基本にすると、記録の記憶が新しく、対策の実装スピードが上がります。工程会議自体の運営は工程会議の進め方を参照してください。

Q9｜なぜなぜ分析の結果は、どこまで社外・発注者に共有すべきか？

発注者・監理者・施主から不具合報告書の提出を求められた場合は、なぜ展開・真因・対策の要旨 を共有します。個人特定情報は避け、役割・工程名の主語で記載します。

Q10｜ISO 9001の是正処置とはどう連動するか？

ISO 9001の10.2項が求める 不適合の管理・原因分析・再発防止・有効性評価 に、なぜなぜ分析の展開結果と対策の効果検証がそのまま応答できます。認証取得・維持事業者は、記録の様式を社内マネジメントシステム文書に紐付けます。

Q11｜担い手3法や2024年問題は、なぜなぜ分析にどう影響するか？

担い手3法（2025年12月12日 全面施行）は施工体制・処遇・技術者配置の適正化を通じて、品質確保・再発防止の記録運用を後押しします。2024年問題（時間外労働の上限規制）は、原因究明を後回しにすると手戻りで時間外が発生する構造を招くため、なぜなぜ分析の即応 が働き方改革との両立に寄与します。

Q12｜クレーム・是正工事の対応と、通常の品質不具合対応で分析の型は変わるか？

基本の6ステップは変わりませんが、是正工事案件は費用負担と契約上の責任配分 の議論が併走します。責任分界の議論は契約条項に沿って別トラックで進め、なぜなぜ分析は原因究明と再発防止に集中させます。

Q13｜対策が実行されない場合、どう追いかけるか？

担当・期限・完了判定基準 を明記のうえ、社内の品質会議・所長会議で進捗を追います。完了までは「未完了」タスクとして、なぜなぜ分析の記録に「実装状況」欄を残しておきます。

Q14｜横展開の場は具体的にどこか？

社内の月次品質会議、所長会議、週次朝礼、新規入場者教育、施工要領書レビュー、QC工程表更新のタイミングが代表的です。QC工程表への反映はQC工程表の作り方を参照してください。

Q15｜個人のスキルとして、なぜなぜ分析を身に付けるための書籍・研修は？

社内・業界団体の研修（品質管理担当者研修、QCサークル支部研修）や、公表されている国土交通省 コンクリート品質確保・向上の手引きなどの実務資料が入口として使いやすい選択肢です。書籍は現場改善・製造業向けのなぜなぜ分析入門書が入手しやすく、建設業向けの応用は現場実務での練習で身に付くものが多いのが実情です。

まとめ｜真因まで掘り、仕組みに反映する

なぜなぜ分析は、単なる原因追及ではなく 仕組み側に手を入れて再発を防ぐ ための思考ツールです。要点を再掲します。

• 「なぜ」は目安5回。事象追求（Type1）と真因追求（Type2）の2系統で並行して掘る
• 実施手順は6ステップ（現象定義→現地事実確認→なぜ展開→真因確定→対策立案→効果検証・横展開）
• 建設事例（鉄筋かぶり不足・脚立墜落・工程遅延）でも、真因は施工要領書・教育・工程会議アジェンダなど 仕組み側 にある
• 不具合報告書・是正工事・QC工程表・作業標準書に反映して、初めて再発防止が完成する
• よくある失敗（犯人探し・抽象論・人的ミス偏重・記録放置・横展開なし）は、冒頭宣言と書式で予防できる
• 施工管理技士第二次検定の経験記述、ISO 9001、担い手3法（2025年12月12日 全面施行）と2024年問題への対応の中で、なぜなぜ分析の記録は評価される

品質管理の実務全般の解説は品質管理チェック項目、QC7つ道具の建設現場での使い方はQC7つ道具と建設、QC工程表の作り方はQC工程表、キャリアの整理は施工管理のキャリアパスを参照してください。関連情報の整理には、タテルートのLINE相談も利用できます。

運営：株式会社ヘルスベイシス・コンストラクション／タテルート編集部

タテルート編集部

建設業界のキャリア情報を発信する編集部。一次情報と現場の声を重視した記事設計で、読者の「次の一歩」を支援することを使命としています。